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油液分析技术为企业带来的良好经济效益

作者:admin 发布日期:2019/1/22 关注次数: 二维码分享

油料分析实施设备状态监测是先进维修技术的基础,如果希望降低维修成本、提高设备生产率,油料分析是目前能采用的技术了。追根溯源,首先使用该技术的就是美国铁路部门,1940年左右机车动力由蒸汽机改为柴油机后,铁路部门立即感到保障动力系统安全运行的极端重要性,因此开始实施油料分析技术对柴油机进行监测,取得了良好效益。20世纪60年代,这一技术迅速推广到美国海陆空三军,并为此成立了三军联合油料分析机构,下设230多个油料分析实验室。现在每年可为美军节省数亿美元换油和维修保养费用。如今它已被广泛应用到航空、船舶、港口、汽车、矿山、石化、冶金、核工业、电力等众多领域。从下例中既可看的很清楚。

英国铁路拥有两千五百多辆机车,4千余台柴油机。年耗润滑油两千多万升,原定期换油每三个月换油一次。实施油液分析一年,共查出燃油稀释898台次,水泄漏357台次,粘度过高245台次,TBN过低184台次,上述问题如不及时解决必将导致器件过度磨损,其带来的维修保养费用,是解决上述问题费用的十倍以上,通过油料分析英国铁路年节省维修保养费用数百万英镑,而且将每三个月换油延长到平均一年半换油一次的水平。

加拿大太平洋铁路公司1994年对其1500台机车实施油液分析,共发现388个故障,具体情况如下:

燃油稀释103台次 实际维修费用13万美元 避免损失175万美元

水泄漏215台次 实际维修费用28万美元 避免损失660万美元

轴承35台次 实际维修费用16万美元 避免损失67万美元

动力总成35台次 实际维修费用2.595万美元 避免损失53万美元

如果不进行检验,单是水和燃油污染问题就会造成直接经济损失830万美元,而维修由于采用油液分析而及时发现的问题则低于60万美元,这种效益尚未计算停机损失。

油液分析技术可以为企业带来良好经济效益,世界先进工业国家几十年的实践经验证明,导致柴油机故障的主要根源是:发动机亏油、润滑油粘度不正确、润滑油过度氧化、硝化、积碳、水污染、燃油稀释、乙二醇污染、灰尘污染、用油补油不当等,而器件磨损很大程度上是上述原因的结果,液压系统80%的故障来自污染和油品老化。而分析和解决上述问题恰恰是抓住了设备失效的根源。


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